Díly hřídele jsou běžným typem dílů, jejich struktura je rotující těleso, délka je obecně větší než průměr a je široce používána v různých mechanických zařízeních k podpoře převodových částí, přenosu točivého momentu a zatížení ložiska. Zpracování částí hřídele by se mělo řídit určitými pravidly a prostřednictvím tohoto článku se můžete dozvědět o konkrétních krocích zpracování a některých problémech, kterým je třeba věnovat pozornost.
Nejprve základní cesta zpracování šachtových dílů
Hlavním povrchem pro zpracování částí hřídele je válcový povrch a společný speciální povrch, takže by měla být vybrána nejvhodnější metoda zpracování pro různé úrovně přesnosti a požadavky na drsnost povrchu. Jeho základní postup zpracování lze shrnout do čtyř.
Především je to cesta zpracování od hrubého vozu k polojemnému vozu a následně k jemnému vozu, což je také nejdůležitější procesní cesta zvolená pro válcové zpracování hřídelových dílů z běžně používaných materiálů; Za druhé, je to od hrubého vozu k polojemnému vozu a poté k hrubému broušení a nakonec přijímá cestu zpracování jemného broušení, což je nejlepší volba pro černé kovové materiály a díly s vysokými požadavky na přesnost, malou drsnost povrchu požadavky a je třeba vytvrdit, protože broušení je nejideálnější proces následného zpracování; Třetí cesta je od hrubého auta k polojemnému autu a pak k jemnému autu, diamantovému autu, tato cesta zpracování se speciálně používá ke zpracování neželezných kovových materiálů, protože tvrdost neželezných kovů je malá, snadno se zablokuje mezera mezi částicemi písku, použití broušení obvykle není snadné získat požadovanou drsnost povrchu, je třeba použít jemné automobilové a diamantové automobilové procesy; Poslední cesta zpracování je od hrubého k polotovaru a poté na hrubé broušení, jemné broušení a nakonec dokončování, tato cesta se často používá pro černý kovový materiál po vytvrzení a požadavky na přesnost jsou vyšší, požadavky na hodnotu drsnosti povrchu jsou nízké díly.
Za druhé, předzpracování dílů hřídele
Před otáčením vnějšího kruhu částí hřídele je třeba nejprve provést některé procesy přípravy, což je proces předběžného zpracování částí hřídele. Nejdůležitějším přípravným krokem je rovnání. Vzhledem k tomu, že polotovar polotovaru při výrobě, dopravě a skladování, často dochází k ohybové deformaci. Aby bylo zajištěno spolehlivé upnutí a rovnoměrné rozložení přídavku na zpracování, rovnání se provádí různými lisy nebo rovnacími stroji za studena.
Za třetí, polohovací základ zpracování hřídelových dílů
Za prvé, středový otvor obrobku se používá jako polohovací měřítko pro zpracování. Při zpracování dílů hřídele jsou důležitými projevy přesnosti polohy souosost každé válcové plochy, kuželové díry a plochy závitu a kolmost konce směřujícího k ose otáčení. Tyto povrchy jsou obecně založeny na středové ose hřídele jako konstrukční základ s umístěním středového otvoru v souladu s principem referenční shody. Středový otvor není pouze měřítkem polohování pro obrábění soustružení, ale také měřítkem polohování a kontrolním měřítkem pro další procesy zpracování, což odpovídá principu sjednocení měřítka. Když jsou pro polohování použity dva středové otvory, může to také maximalizovat zpracování více vnějších kruhů a koncových ploch při jediném upnutí.
Za druhé, vnější kruh a středový otvor se používají jako základ pro polohování pro zpracování. Tato metoda účinně překonává nedostatky špatné tuhosti umístění středového otvoru, zejména při zpracování těžkých obrobků, umístění středového otvoru způsobí nestabilitu upnutí a řezné množství nemůže být příliš velké. Použití vnějšího kruhu a středového otvoru jako základu pro polohování se tohoto problému nemusí obávat. Při hrubování může metoda využívající válcový povrch hřídele a středový otvor jako referenční polohování odolat velkému řeznému momentu při zpracování a je nejběžnější metodou polohování dílů hřídele.
Za třetí, dva vnější kruhové povrchy se používají jako polohovací základ pro zpracování. Při obrábění vnitřního otvoru dutého hřídele nelze středový otvor použít jako polohovací referenci, proto by měly být jako polohovací reference použity dvě vnější kruhové plochy hřídele. Při obrábění vřetena obráběcího stroje se dva opěrné čepy často používají jako polohovací reference, které mohou účinně zajistit požadavky na souosost kuželového otvoru vzhledem k opěrnému čepu a eliminovat chybu způsobenou neshodou reference .
Nakonec se jako polohovací základ pro zpracování používá kuželová zátka se středovým otvorem. Tato metoda se nejčastěji používá při obrábění válcové plochy dutého hřídele.
Za čtvrté, upínání částí hřídele
Obrábění kuželové zátky a trnu kuželové objímky musí mít vysokou přesnost zpracování a středový otvor není pouze měřítkem polohování vlastní výroby, ale také měřítkem válcového dokončování dutého hřídele a musí zajistit, aby kužel a středový otvor na kuželové zátce nebo trnu kuželové objímky mají vysokou souosost. Při výběru způsobu upínání by se proto měla věnovat pozornost minimalizaci počtu instalací kuželových zástrček, aby se snížila opakovaná chyba při instalaci dílů. Ve skutečné výrobě se kuželová zátka po instalaci obvykle neodstraňuje nebo nevyměňuje uprostřed zpracování před dokončením zpracování.
